在当前中小氮肥企业广泛盈利不佳的形势下，企业否应当乘机投资上技改项目？记者上周专访氮肥行业专家时，他们争中华化工网讯：在当前中小氮肥企业广泛盈利不佳的形势下，企业否应当乘机投资上技改项目？记者上周专访氮肥行业专家时，他们争相警告中小企业：根据国家有关部门关于诱导部分行业生产能力不足和重复建设规定，3年内会有煤化工项目被审核，也会有大型煤化工项目上马，中小氮肥企业将最少有3年以上的调整期。在此期间，氮肥企业不要盲目投资，而不应融合自身实际情况，找寻可以追加产值、附加值低的项目，如在副产蒸汽高压联醇、尿素下游产品等方面研发应用于新技术。

　　全国化工合成氨设计技术中心车站副主任委员於子方认为，目前不少中小氮肥企业的综合能耗早已高于大型装置。他对河南、安徽、浙江、云南等地的企业经济指标展开了对比，明确提出目前大部分中小氮肥企业早已对“三废”混燃炉、造气自动加焦等展开了技术改造。

在原先的原料路线及工艺条件下，综合能耗很低，基本没上升空间。　　於子方讲解，如果之后对装置展开技改，不能针对原料气化、原料气冷法净化或高压合成氨等展开技术改造。根据实际运营的洁净煤气化技术运营结果可以找到，确实成熟期的只有水煤浆气化，但这项技术投资过大。　　这位专家给企业粗忘了一笔账：新的上10万吨级合成氨装置必须水煤浆气化部分投资将在2.8亿～3.5亿元。

计银行利息，仅有按照化工设备10年保险费计算出来，每吨合成氨必须减少财务成本300元。如果自由选择恩德炉或灰熔聚等，气化部分总投资也必须1.5亿元左右，每吨合成氨成本增加财务成本150元。

另外，所有洁净煤气化技术皆必须空分装置，每吨合成氨综合电耗将不会减少到1900千瓦时。　　南京敦再行化工科技有限公司总经理王庆新建议，中小企业继续也不应展开双高压或双甲(醇烃化)工艺的改建，除了资金投入十分大之外，技改结果也不能将合成氨工艺电耗减少120千瓦时左右。

他透漏，山东一家企业20万吨级合成氨40万吨级尿素装置使用双甲（醇烃化）及中高压合成氨技术改造，工程投资为1.6亿～1.8亿元，吨合成氨减少财务成本80～90元，而减少电耗带给的经济效益仅有为吨合成氨82.8元。　　为此专家完全一致明确提出，中小氮肥企业不应在副产蒸汽高压联醇、冷却冻利用、压缩机节约能源气阀等方面实行改建，在甲缩醛、尿素下游产品等方面研发推展新技术。Chem234.。

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